Pentru BMW Neue Klasse, a fost construită la Debrecen o „Neue Fabrik”. Se vorbește de o nouă eră a producției auto!

Pe asta, cu „era nouă', nu am scos-o noi. Milan Nedeljković, membru al Consiliului de Administraţie al BMW AG, responsabil pentru Producţie, a fost cel care a declarat: „Începutul producţiei de serie pentru BMW iX3 semnalează o nouă eră în producţia auto. Noua uzină din Debrecen a fost proiectată şi construită în deplină conformitate cu viziunea noastră strategică asupra iFACTORY. Digitală încă de la început, uzina va oferi o nouă dimensiune în producţia eficientă fără combustibili fosili.”

BMW iFACTORY reprezintă o viziune strategică asupra producţiei, construită pe structuri simplificate şi eficiente, o gestionare responsabilă a resurselor, utilizarea economică a inovaţiilor digitale de ultimă generaţie şi un accent puternic asupra angajaţilor. BMW Group a înregistrat, de asemenea, noi brevete pentru un număr mare de sisteme şi procese inovatoare la uzina din Debrecen.

Principiile de bază ale BMW iFACTORY au fost implementate pe deplin în tehnologiile utilizate la noua fabrică BMW Group din Debrecen. Printre altele, uzina din Debrecen a fost proiectată şi construită digital încă de la început şi a sărbătorit începerea virtuală a producţiei în martie 2023, în sistemul Uzina Virtuală BMW Group. Această abordare a permis testarea virtuală a fiecărei operaţiuni în avans, permiţând instalarea liniilor de producţie în clădiri exact ca în geamănul digital.

Secția de caroserii, în special, beneficiază de planificare şi validare digitală prealabilă. Fiecare detaliu al procesului a fost simulat digital în avans pentru a determina fluxul ideal şi a se asigura că fiecare dintre cei aproape 1000 de roboţi a fost poziţionat optim. Încă de la început, colaborarea strânsă dintre echipele de dezvoltare şi producţie a dus la o eficienţă ridicată a producţiei şi la un beneficiu maxim pentru client.

Numărul de tehnici de îmbinare a fost scăzut semnificativ, reducând complexitatea generală. Caracteristicile de design integrate la începutul dezvoltării sunt evidente şi în detaliile Neue Klasse, cum ar fi garnitura invizibilă a uşii. Aceasta creează o conexiune vizuală între geam şi uşă, rezultând un aspect unic. În plus, maximizarea spaţiului disponibil pentru baterie în structura caroseriei – şi, prin urmare, a dimensiunii şi performanţei bateriei – aduce beneficii directe clientului.

În cazul uzinei din Debrecen, emisiile de CO₂e provenite din fabricarea unui automobil, inclusiv bateria de înaltă tensiune, vor fi reduse cu aproximativ 90% – la aproximativ 34 kg de CO₂e (când fabrica funcţionează la capacitate maximă, comparativ cu alte unităţi BMW Group).

Detaliu important: vopsitoriile se bazează de obicei pe gaze naturale pentru a atinge temperaturile ridicate de funcţionare (până la 180 de grade Celsius). Uzina din Debrecen va fi prima uzine auto a BMW Group alimentată exclusiv cu energie electrică din surse regenerabile în timpul funcţionării normale, adică fără a utiliza combustibili fosili. Datorită cerinţelor ridicate de energie, vopsitoria este cel mai important factor în reducerea semnificativă a emisiilor de CO₂e ale uzinei din Debrecen. Numai în vopsitorie, utilizarea energiei electrice din surse regenerabile reduce emisiile anuale de CO₂e cu până la 12.000 de tone. Aproximativ un sfert din necesarul anual de energie al uzinei va fi furnizat de sistemul fotovoltaic ce se întinde pe 50 de hectare în incinta locaţiei. Surplusul de energie solară, cum ar fi cel generat în zilele nelucrătoare, este stocat într-un sistem de stocare termică de 1.800 m³ cu o capacitate de 130 MWh.

Digitalizarea completă a proceselor de producţie creşte suplimentar eficienţa asamblării. Platforma IT AIQX (Artificial Intelligence Quality Next), dezvoltată intern la BMW Group, este o componentă-cheie a BMW iFACTORY. AIQX utilizează senzori şi sisteme de camere de-a lungul liniei de producţie pentru a automatiza procesele de calitate. Un sistem AI evaluează datele şi oferă feedback în timp real angajaţilor de pe linie. Privind în perspectivă, automobilele de pe linie vor deveni, de asemenea, participanţi activi şi conectaţi la ecosistemul IoT (Internet of Things) industrial. Acestea vor efectua autoanalize, vor interacţiona cu angajaţii fabricii în timp real şi vor partaja şi documenta automat mesajele relevante, utilizând instrumente precum camere de bord şi sisteme IT. Echipamentele, uneltele, componentele şi fiecare BMW din halele de asamblare sunt deja conectate digital la sistemul de producţie BMW.

„Structura cu degete” a clădirii – o versiune optimizată a designului utilizat la uzina BMW Group din Leipzig – permite ca 80% din piese să fie livrate direct la punctul corect de asamblare pe linie, fabrica funcționând după principiile „Just in time' şi Just in sequence'. Logistica internă cu sisteme de transport cu propulsie electrică beneficiază, de asemenea, de trenuri de remorcare autonome, care transportă baterii de înaltă tensiune direct de la producţia de baterii, la punctele de instalare, precum şi de roboţi de transport inteligenţi care livrează autonom componente mai mici către linia de asamblare.

Prin conectarea tuturor bazelor de date interne şi externe, întregul proces logistic atinge o profunzime digitală fără precedent, automatizând multe sarcini de analiză interconectate, care anterior se realizau manual. Prin urmare, informaţiile bine structurate sunt disponibile în orice moment şi pot fi analizate instantaneu „prin apăsarea unui buton”.

Uzina Lydia din China a inspirat, de asemenea, multe structuri şi procese din zona de asamblare de la Debrecen. Uzina Lydia s-a deschis în 2022 şi a fost prima locaţie BMW Group complet planificată şi simulată în lumea virtuală încă de la început. Hala pentru linia de asamblare şi sistemul complet de transportoare din Debrecen sunt configurate identic. Prin urmare, tehnologia a fost disponibilă rapid şi fusese deja testată şi verificată, simplificând punerea în funcţiune a unei linii de producţie complet noi.

Toate vehiculele utilizate pentru logistica internă la uzină sunt 100% electrice. Flota este formată din şapte concepte de vehicule pentru o gamă largă de scenarii de aplicare, de la stivuitorul standard până la sistemul de transport autonom, fără şofer. Departamentul de logistică al noii uzine este, de asemenea, complet fără hârtie.

Asigurarea calităţii este realizată digital, cu tehnologie automatizată, asistată de inteligenţă artificială şi de un „geamăn digital'. Recunoaştere virtuală a erorilor; analiza cauzelor în timp real şi evaluarea intuitivă implică realitatea augmentată. Verificările automate efectuate de roboţi stabilesc noi standarde şi oferă rezultate fiabile.

Uzina BMW Group din Debrecen duce acum asigurarea calităţii la nivelul următor. La baza acestor proiecte  se află procesele digitalizate şi automatizate, recunoaşterea şi corectarea timpurie a erorilor, un grad ridicat de agilitate şi, nu în ultimul rând, angajaţii înalt calificaţi şi motivaţi ai uzinei.